6 de mayo de 2026
La transición hacia la monitorización en línea de los activos industriales ya es una realidad consolidada. La promesa de disponer de datos sobre el estado de las máquinas las 24 horas del día, los 7 días de la semana, ha generado un optimismo sin precedentes entre los equipos de mantenimiento. Sin embargo, esta evolución tecnológica ha tenido un efecto secundario inesperado y desafiante: un auténtico aluvión de datos y alarmas.
¿Cómo puede un equipo gestionar de forma eficaz miles de notificaciones diarias sin verse abrumado por la información? La respuesta no está en más datos, sino en datos más inteligentes. Y es aquí donde la Inteligencia Artificial (IA) deja de ser una promesa de futuro para convertirse en una herramienta imprescindible.
Históricamente, la monitorización térmica de estos cojinetes dependía de inspecciones manuales puntuales con termómetros infrarrojos. Sin embargo, el entorno de los castillos del molino es muy adverso: lugares de difícil acceso, presencia de caldo, humedad y calor excesivo.
Este modelo tradicional presenta fallos críticos: la intermitencia de las mediciones crea «puntos ciegos». Un fallo en la lubricación o una sobrecarga operativa puede elevar la temperatura de un cojinete en pocos minutos, precisamente en el intervalo entre una ronda y otra. Además, la falta de un historial continuo impide el análisis de tendencias, esencial para identificar el inicio del deterioro antes de que el daño sea crítico y se ponga en riesgo la seguridad del inspector.
El aumento de la temperatura provoca anomalías como fallos en la lubricación, contaminación del aceite o sobrecargas operativas. La gran ventaja de la monitorización en línea a través del IoT no es solo medir, sino reducir drásticamente el tiempo de respuesta.
Gracias a la tecnología de Tebe, hemos pasado de un modelo reactivo a una gestión basada en datos continuos. Mientras que en el método convencional el técnico debe detectar el calor, informar de ello y esperar a que se tome una decisión, la monitorización mediante el IoT conecta los datos directamente con quien toma las decisiones.
La transformación digital cede el control al Centro de Operaciones Integrado (COI). A través de la plataforma IoTebe, los operadores visualizan en tiempo real el comportamiento térmico de cada cojinete. Ante la más mínima desviación de la tendencia, el sistema emite alertas automáticas que pueden visualizarse en pantallas de gestión a la vista integradas en el COI.
Esto permite al operador realizar ajustes operativos inmediatos —como modificar la carga de molienda o comprobar el sistema de lubricación centralizada— antes de que se active la alarma de temperatura crítica. Un ejemplo práctico tuvo lugar en la Planta de São João (USJ), donde la monitorización en línea en los molinos detectó un calentamiento anormal justo al inicio de la cosecha. La intervención inmediata, guiada por los datos, evitó la rotura del componente y garantizó la continuidad de la molienda sin que se viera afectado el calendario.
Invertir en un sistema inteligente de monitorización térmica es una decisión estratégica en materia de gestión de activos. Al eliminar la dependencia de las mediciones manuales y evitar el «sobrecalentamiento» de los cojinetes, la central reduce los costes de mantenimiento de emergencia (OPEX), prolonga la vida útil de los cojinetes de bronce y garantiza la seguridad de los trabajadores.
En el sector azucarero-energético, donde cada hora de molienda es fundamental, Tebe se posiciona como el socio tecnológico que transforma los datos en disponibilidad, garantizando una cosecha de alto rendimiento y máxima seguridad.
